切削不銹鋼時怎樣設定切削用量？
切削用量對加工不銹鋼時的加工硬化、切削力、切削熱等有很大影響，特別是對刀具耐用度的影響較大。選擇的切削用量合理與否，將直接影響切削效果。
| 表4 車螺紋和鉆、擴、鉸孔時的切削用量 | |||
| 工序名稱 |
切削速度Vc (m/min) |
進給量f (mm/r) |
切削深度ap (mm) |
| 車螺紋 | 20～50 | - | 0.1～1 |
| 鉆孔 | 12～20 | 0.1～0.25 | ≤17.5 |
| 擴孔 | 8～18 | 0.1～0.4 | 0.1～1 |
| 鉸孔 | 2.5～5 | 0.1～0.2 | 0.1～0.2 |
| 注：刀具材料為高速鋼 | |||
1. 切削速度Vc：加工不銹鋼時切削速度稍微提高一點，切削溫度就會高出許多，刀具磨損加劇，耐用度則大幅度下降。
為了保證合理的刀具耐用度，就要降低切削速度，一般按車削普通碳鋼的40%～60%選取。鏜孔和切斷時，由于刀具剛性、散熱條件、冷卻潤滑效果及排屑情況都比車外圓差，切削速度還要適當降低。
不同種類的不銹鋼的切削加工性各不相同，切削速度也需相應調整。一般1Cr18Ni9Ti等奧氏體不銹鋼的切削速度校正系數Kv為1.0，硬度在HRC28以下的2cr13等馬氏體不銹鋼的Kv為1.3～1.5，硬度為HRC28～35的2Cr13等馬氏體不銹鋼的Kv為0.9～1.1，硬度在HRC35以上的2Cr13等馬氏體不銹鋼的Kv為0.7～0.8，耐濃硝酸不銹鋼的Kv為0.6～0.7。
2. 切削深度ap：粗加工時余量較大，應選用較大的切深，可減少走刀次數，同時可避免刀尖與毛坯表皮接觸，減輕刀具磨損。但加大切深應注意不要因切削力過大而引起振動，可選ap=2～5 mm。精加工時可選較小的切削深度，還要避開硬化層，一般采用ap=0.2～0.5 mm。
3. 進給量f：進給量的增大不僅受到機床動力的限制，而且切削殘留高度和積屑瘤高度都隨進給量的增加而加大，因此進給量不能過大。為提高加工表面質量，精加工時應采用較小的進給量。同時，應注意f不得小于0.1 mm/r，避免微量進給，以免在加工硬化區進行切削，并且應注意切削刃不要在切削表面停留。
加工不銹鋼的切削用量見表4和表5。
| 表5 不銹鋼的常用切削用量 | ||||||||
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工件 直徑范圍 (mm) |
車外圓 | 鏜孔 | 切斷 | |||||
| 粗加工 | 精加工 | |||||||
|
主軸轉速n (m/min) |
進給量f (mm/r) |
主軸轉速n (m/min) |
進給量f (mm/r) |
主軸轉速n (m/min) |
進給量f (mm/r) |
主軸轉速n (m/min) |
進給量f (mm/r) |
|
| ≤10 | 1200～955 | 0.19～0.60 | 1200～955 | 0.10～0.20 | 1200～675 | 0.07～0.30 | 1200～955 |
手動 |
| ＞10～20 | 955～765 | 955～765 | 955～600 | 955～765 | ||||
| ＞20～40 | 765～480 | 0.27～0.81 | 765～480 | 0.10～0.30 | 765～480 | 0.10～0.50 | 765～600 |
0.10～0.25 |
| ＞40～60 | 480～380 | 600～380 | 480～380 | 610～480 | ||||
| ＞60～80 | 380～305 | 480～305 | 380～230 | 180～305 | ||||
| ＞80～100 | 305～230 | 380～230 | 305～185 | 380～230 |
0.08～0.20 |
|||
| ＞100～150 | 230～150 | 305～185 | 230～150 | 305～150 | ||||
| ＞150～200 | 185～120 | 230～150 | 185～120 | 150以下 | ||||
注：
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