產地	東莞	是否進口	否	訂貨號	家具-1
加工定制	是	貨號	家具-1	型號	LD-62
材質	金屬	適用范圍	家具	品牌	LD
是否跨境貨源	是	配套關系	適用	適用車型	通用
適配車型	通用

圖12-1所示為摩托車側蓋前支承零件示意圖，材料Q215鋼，厚度1.5mm，年生產量5萬件，要求編制該沖壓工藝方案。 ⒈ 零件及其沖壓工藝性分析
摩托車側蓋前支承零件是以2個mm的凸包定位且焊接組合在車架的電氣元件支架上，腰圓孔用于側蓋的裝配，故腰圓孔位置是該零件需要保證的重點。另外，該零件屬隱蔽件，被側蓋完全遮蔽，外觀上要求不高，只需平整。
該零件端部四角為尖角，若采用落料工藝，則工藝性較差，根據該零件的裝配使用情況，為了改善落料的工藝性，故將四角修改為圓角，取圓角半徑為2mm。此外零件的“腿”較長，若能有效地利用過彎曲和校正彎曲來控制回彈，則可以得到形狀和尺寸比較準確的零件。
腰圓孔邊至彎曲半徑R中心的距離為2.5mm。大于材料厚度 （1.5mm），從而腰圓孔位于變形區之外，彎曲時不會引起孔變形，故該孔可在彎曲前沖出。
⒉ 確定工藝方案
首先根據零件形狀確定沖壓工序類型和選擇工序順序。沖壓該零件需要的基本工序有剪切(或落料)、沖腰圓孔、一次彎曲、二次彎曲和沖凸包。其中彎曲決定了零件的總體形狀和尺寸，因此選擇合理的彎曲方法十分重要。
(1) 彎曲變形的方法及比較 
該零件彎曲變形的方法可采用如圖12-2所示中的任何一種。
第一種方法(圖12-2a)為一次成形，其優點是用一副模具成形，可以提高生產率，減少所需設備和操作人員。缺點是毛坯的整個面積幾乎都參與激烈的變形，零件表面擦傷嚴重，且擦傷面積大，零件形狀與尺寸都不精確，彎曲處變薄嚴重，這些缺陷將隨零件“腿”長的增加和“腿”長的減小而愈加明顯。   
第二種方法(圖12-2b)是先用一副模具彎曲端部兩角，然后在另一副模具上彎曲中間兩角。這顯然比第一種方法彎曲變形的激烈程度緩和的多，但回彈現象難以控制，且增加了模具、設備和操作人員。
第三種方法(圖12-2c)是先在一副模具上彎曲端部兩角并使中間兩角預彎45°，然后在另一副模具上彎曲成形，這樣由于能夠實現過彎曲和校正彎曲來控制回彈，故零件的形狀和尺寸精確度高。此外，由于成形過程中材料受凸、凹模圓角的阻力較小，零件的表面質量較好。這種彎曲變形方法對于精度要求高或長“腳”短“腳”彎曲件的成形特別有利。
(2) 工序組合方案及比較 
根據沖壓該零件需要的基本工序和彎曲成形的不同方法，可以作出下列各種組合方案。
方案一：落料與沖腰圓孔復合、彎曲四角、沖凸包。其優點是工序比較集中，占用設備和人員少，但回彈難以控制，尺寸和形狀不精確，表面擦傷嚴重。
方案二：落料與沖腰圓孔復合、彎曲端部兩角、彎曲中間兩角、沖凸包。其優點是模具結構簡單，投產快，但回彈難以控制，尺寸和形狀不精確，而且工序分散，占用設備和人員多。
方案三：落料與沖腰圓孔復合、彎曲端部兩角并使中間兩角預彎45°、彎曲中間兩角、沖凸包。其優點是工件回彈容易控制，尺寸和形狀精確，表面質量好，對于這種長“腿”短“腳”彎曲件的成形特別有利，缺點是工序分散，占用設備和人員多。
方案四：沖腰圓孔、切斷及彎曲四角連續沖壓、沖凸包。其優點是工序比較集中，占用設備和人員少，但回彈難以控制，尺寸和形狀不精確，表面擦傷嚴重。
方案五：沖腰圓孔、切斷及彎曲端部沖腰圓孔、切斷連續沖壓、彎曲中間兩角、沖凸包。這種方案實質上與方案二差不多，只是采用了結構復雜的連續模，故工件回彈難以控制，尺寸和形狀不精確。
方案六：將方案三全部工序組合，采用帶料連續沖壓。其優點是工序集中，只用一副模具完成全部工序，其實質是把方案三的各工序分別布置在連續模的各工位上，所以還具有方案三的各項優點，缺點是模具結構復雜，安裝、調試和維修困難。制造周期長。
綜合上述，該零件雖然對表面外觀要求不高，但由于“腿”特別長，需要有效地利用過彎曲和校正來控制回彈，其方案三和方案六都能滿足這一要求，但考慮到該零件件生產批量不是太大，故選用方案三，其沖壓工序如下：
落料沖孔、一次彎形 （彎曲端部兩角并使中間兩角預彎45°）、二次彎形(彎曲中間兩角)、沖凸包。