產品名稱
不銹鋼加工，不銹鋼加工廠，不銹鋼沖壓，不銹鋼零件，金屬加工廠家，不銹鋼深加工、車削不銹鋼

工藝
不銹鋼加工工藝是指憑著不銹鋼的性能，對不銹鋼進行沖壓，切割、車削、銑、磨、出光、剪、折、彎、焊等機械加工最終得到工業生產所需的不銹鋼零件的過程，在不銹鋼加工的過程中需要借助大量的機床、儀器、不銹鋼加工設備。
不同種類的不銹鋼由于機械性能和化學成分的不同其數控切削的難度也不相同。有的不銹鋼在切削加工時，很難達到滿意的加工表面粗糙度;而有的不銹鋼，雖容易達到要求的加工表面粗糙度，但在切削加工過程中刀具卻特別容易磨損。
不銹鋼的特點是：不銹鋼的粘附性及熔著性強，切屑容易粘附在銑刀刀齒上，使切削條件惡化；逆銑時，刀齒先在已經硬化的表面上滑行，增加了加工硬化的趨勢；銑削時沖擊、振動較大，使銑刀刀齒易崩刃和磨損。 銑削不銹鋼除端銑刀和部分立銑刀可用硬質合金作銑刀刀齒材料外，其余各類銑刀均采用高速鋼，特別是鎢—鉬系和高釩高速鋼具有良好的效果，其刀具耐用度可比W18Cr4V提高1～2倍。

注意事項
（1）不銹鋼主要成分：一般含有鉻（Cr）、鎳（Ni）、鉬（Mo）、鈦（Ti）等優質金屬元素。
（2）常見不銹鋼：有鉻不銹鋼，含Cr≥12%以上；鎳鉻不銹鋼，含Cr≥18%，含Ni≥12%。
（3）從不銹鋼金相組織結構分類：有奧氏體不銹鋼，例如：1Cr18Ni9Ti，1Cr18Ni11Nb，Cr18Mn8Ni5。馬氏體不銹鋼，例如：Cr17，Cr28等。一般稱為非磁性不銹鋼和帶有磁性不銹鋼。

（4）焊縫缺陷：焊縫缺陷較嚴重，采用手工機械打磨處理方法來彌補，產生的打磨痕跡，造成表面不均勻，影響美觀。
（5）表面不一致：只對焊縫進行酸洗鈍化，也造成表面不均勻，影響美觀。
   
（6）劃痕難除去：整體酸洗鈍化，也不能將加工過程中產生的各種劃痕去掉，并且也不能去除由于劃傷、焊接飛濺而粘附在不銹鋼表面的碳鋼、飛濺等雜質，導致在腐蝕介質存在的條件下發生化學腐蝕或電化學腐蝕而生銹。
（7）打磨拋光鈍化不均勻：手工打磨拋光后進行酸洗鈍化處理，對面積較大的工件，很難達到均勻一致處理效果，不能得理想的均勻表面。并且工時費用，輔料費用也較高。
（8）酸洗能力有限：酸洗鈍化膏并不是萬能的，對等離子切割、火焰切割而產和黑色氧化皮，較難除去。
   
（9）人為因素造成的劃傷比較嚴重：在吊裝、運輸和結構加工過程中，磕碰、拖拉、錘擊等人為因素造成的劃傷比較嚴重，使得表面處理難度加大，而且也是處理后產生銹蝕的主要原因。
（10）設備因素：在型材、板材卷彎、折彎過程中，造成的劃傷和折痕也是處理后產生銹蝕的主要原因。不銹鋼表面處理的常識（四）8、其他因素：不銹鋼原材料在采購、儲存過程中，由于吊裝、運輸過程產生的磕碰和劃傷也比較嚴重，也是產生銹蝕的原因之一。

沖壓技術
不銹鋼薄板沖壓特點
（1）屈服點高、硬度高、冷作硬化效應顯著、易出現裂口等缺陷。
（2）導熱性比普通碳鋼差，導致所需變形力大，沖裁力、拉深力大。
（3）拉深時塑性變形劇烈硬化，薄板拉深易起皺或掉底。
（4）拉深模具易出現粘接瘤現象，導致零件外徑嚴重劃傷。
（5）拉深時，難以達到預期的形狀。

沖壓注意事項：
1) 因導熱性比普通低碳鋼差，導致所需變形力大；
2) 不銹鋼薄板拉深時，塑性變形劇烈硬化，薄板拉深時容易起皺，滿要較大的壓邊力；
3) 板料在拉深凹模圓角處的彎曲和反向彎曲所引起的回彈，通常會在產品側壁形成凹陷變形使得尺寸精度和形狀要求較高的產品需要增加整形工序來達到。
4) 不銹鋼薄板拉深過程中容易出現粘結瘤現象。

零件檢測標準
1、不銹鋼制品管色澤一致，無色差。
2、不銹鋼制品管光潔度均勻，不能出現無光澤，或模糊不清的現象。
3、不銹鋼制品管表面無密集性砂眼直徑小于0.1mm.一條6米的管不允許有2個針頭大小砂眼。
4、圓管管身圓滑，無凹凸不平現象，不允許有明顯曲紐、變形現象。直線1米內小于3 mm 。
5、圓管管身外表面焊縫處不允許出現明顯扁平現象，手感好。
6、圓管管身不允許有明顯打磨留下的砂帶印，或麻輪印、機械紋。
7、圓管管身焊縫內壁不整，不能有高出0.1 mm焊縫（φ9.5管以下除外）
8、圓管不能有螺紋圈或劃傷現象

序號	檢驗項目	技術要求	檢驗方法	檢驗頻次
1	成分	316L，符合GB/T 14975-2012規定	參照GB/T 233	按照GB/T 2828.1一般檢驗水平II抽樣
2	外觀	內外表面潔凈無油污，不允許有裂紋、離層和結疤，每根管允許存在面積≤0.5cm2、深度≤0.3mm的凹坑、沙眼，但總數量不超過3個。	目測，手模，放大鏡
3	尺寸	符合圖紙要求	標卡尺

車銑復合加工
車銑復合加工有如下特點：
1.使用高精度內藏式主軸;
2.自由移動式操作面板提高作業效率;
3.機型主要大批量生產各種小零件及復雜零件高速加工,多樣化加工;
4.特別是細長復雜工序可一次性加工成型可配置自動送料裝置提高效率;
5.材料明細:切削,銅,鐵,鋁合金,不銹鋼,鐵弗龍等材質.
與常規數控加工工藝相比，復合加工具有的突出優勢主要表現在以下幾個方面：
1.縮短產品制造工藝鏈，提高生產效率。車銑復合加工可以實現一次裝卡完成全部或者大部分加工工序，從而大大縮短產品制造工藝鏈。這樣一方面減少了由于裝卡改變導致的生產輔助時間，同時也減少了工裝卡具制造周期和等待時間，能夠顯著提高生產效率。
2.減少裝夾次數，提高加工精度。裝卡次數的減少避免了由于定位基準轉化而導致的誤差積累。同時，目前的車銑復合加工設備大都具有在線檢測的功能，可以實現制造過程關鍵數據的在位檢測和精度控制，從而提高產品的加工精度。
3.減少占地面積，降低生產成本。雖然車銑復合加工設備的單臺價格比較高，但由于制造工藝鏈的縮短和產品所需設備的減少，以及工裝夾具數量、車間占地面積和設備維護費用的減少，能夠有效降低總體固定資產的投資、生產運作和管理的成本。

刀具
YG類硬質合金的韌性和導熱性較好，不易與切屑粘結，因此合用于不銹鋼粗車加工；而YW類硬質合金的硬度、耐磨性、耐熱性和抗氧化機能以及韌性都較好，適合于不銹鋼的精車加工。
加工1Cr18Ni9Ti奧氏體不銹鋼時，不宜選用YT類硬質合金，因為不銹鋼中的Ti和YT類硬質合金中的Ti產生親合作用，切屑輕易把合金中的Ti帶走，促使刀具磨損加劇。
  刀具幾何角度的選擇刀具切削部門的幾何角度，對于不銹鋼切削加工的出產率、刀具耐費用、被加工表面粗拙度、切削力以及加工硬化等方面都有很大的影響，公道選擇和改進刀具幾何參數是保證加工質量、進步效率、降低本錢的有效途徑。
（1）車刀前角γ0的選擇前角的大小決定刀刃的鋒利與強度。增大前角可以減小切屑的變形，從而減小切削力和切削功率，降低切削溫度，進步刀具耐費用。但是增大前角會使楔角減小，降低刀刃強度，造成崩刃，使刀具耐費用下降。車削不銹鋼時，在不降低刀具強度的前提下，應把前角適當取大一些。在刀具前角大時其塑性變形小，切削力和切削熱降低，減輕加工硬化趨勢，進步刀具耐費用，一般刀具前角宜取12°～20°。
（2）車刀后角α0的選擇在切削過程中，后角可以減小后刀面與切削表面的摩擦。若后角過大，則楔角減小，使散熱前提惡化，刀具刃口強度下降，降低刀具耐費用；若后角過小，摩擦嚴峻，則會使刃口變鈍，增大切削力，增高切削溫度，加劇刀具磨損。在一般情況下，后角變化不大，但必需有一個公道的數值，以利于進步刀具的耐費用。車削不銹鋼時，因為不銹鋼的彈性和塑性都比普通碳素鋼大，所以刀具后角過小會使堵截表面與車刀后角的接觸面積增大，摩擦產生的高溫區集中于車刀后角，加快車刀磨損，降低被加工表面光潔度，所以車削不銹鋼時的車刀后角要比車削普通碳鋼時稍大一些，但后角過大又會降低刀刃強度，直接影響車刀的耐費用，因此，一般情況下車刀后角宜取6°～10°。